1.電鍍零件表面不干凈

（1）鍍層零件的表面含有油漆，油脂和焊錫；它可以拋光或與相關(guān)溶劑一起擦洗。

（2）氧化鐵；酸洗 繼續(xù)腌制。

2.酸洗及操作

（1）欠酸洗。酸洗不足，在鍍件表面留下氧化鐵（銹斑）；過(guò)度酸洗會(huì)破壞鋼基底的表面結(jié)構(gòu)，鋼基底中所含的Si和少量活性金屬會(huì)附著在鍍層的表面，從而防止鐵和鋅的結(jié)合。或由于過(guò)度酸洗，鍍層會(huì)吸收氫。鍍鋅時(shí)，氫等會(huì)因熱量膨脹而逸出并漏鍍。

解決方案：嚴(yán)格控制酸洗時(shí)間，把握酸洗時(shí)間。

（2）在酸洗過(guò)程中，鍍層部分會(huì)重疊堆積，導(dǎo)致漏洗；或由于電鍍部件的結(jié)構(gòu)原因，在酸洗過(guò)程中沒(méi)有轉(zhuǎn)動(dòng)，這會(huì)導(dǎo)致渦流氣體和漏洗。

解決方案：盡可能延長(zhǎng)酸洗時(shí)間并頻繁翻面。

3.輔助電鍍

（1）添加劑濃度低，電鍍效果不理想。

解決方案：調(diào)整適當(dāng)?shù)奶砑觿舛取?

（2）添加劑的比例不合適和高的鋅鹽含量會(huì)使添加劑的鹽膜易于吸收水和潮解，并且氫氧化物分解成氣體會(huì)爆炸鋅，從而導(dǎo)致鍍層泄漏。

解決方法：調(diào)整添加劑的比例。

4.鋅液成分和鍋操作

（1）鋅溶液中的鋁含量過(guò)高，導(dǎo)致鍍層缺失；

解決方案：添加鋅或使用氯化銨以減少鋁含量。

（2）電鍍時(shí)鍋的速度太慢，輔助材料會(huì)因熱而分解并失效，從而導(dǎo)致電鍍失敗。適當(dāng)調(diào)節(jié)下鍋的速度；

（3）鋅的浸沒(méi)時(shí)間太短，以至于將來(lái)可以進(jìn)行鐵鋅反應(yīng)；

（4）將鍍件從鍋中取出時(shí)，鋅液表面的鋅灰未清洗干凈，導(dǎo)致過(guò)熱的鋅灰燃燒助劑錯(cuò)過(guò)了鍍層；

（5）當(dāng)將電鍍零件放到鍋中時(shí)，由于加工孔或結(jié)構(gòu)的原因，當(dāng)電鍍零件中的高溫氣體由于熱量逸出時(shí)，添加劑會(huì)燃燒而導(dǎo)致鍍層缺失。

解決方案：撒一些適量的氯化銨。

5.電鍍材料

（1）鋼的表面含有硅和鋁的難熔氧化物，這使鐵鋅反應(yīng)受阻。

（2）鋼基體中碳含量過(guò)多，或者在鋼的精煉過(guò)程中產(chǎn)生太多的碳化鐵，這使得鐵和鋅的結(jié)合變得困難，導(dǎo)致鍍層漏鍍。

（3）鍍層材料的加工和成型缺陷會(huì)導(dǎo)致材料開(kāi)裂，并且酸性液體，濕氣和添加劑會(huì)進(jìn)入，導(dǎo)致鍍層缺失。目前，除了使用氯化銨外，沒(méi)有其他好的解決方案。